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新工艺破解辛难题dd

发布时间:2021-01-21 04:43:58 阅读: 来源:电吹风厂家

新工艺破解“辛”难题

对于炼化企业,很难把油品升级和低成本联系起来。但在乌鲁木齐石化公司,一项工艺创新让这两者画上等号。

今年前两个月,乌石化生产出16.7万吨国Ⅳ汽油,比按传统工艺生产多创效1000余万元。

这个公司采用新工艺进行汽油升级,从去年10月汽油升级开始,到今年2月底,相关装置运行平稳,催化剂活性良好。这不仅标志60万吨/年汽油加氢改质脱硫装置技术改造和流程优化获得成功,而且使乌石化成为我国第一个汽油加氢改质脱硫技术创新企业。

升级:

难以消化“辛”成本

低碳发展的诉求,推动我国油品升级不断加速。今年年初开始,我国第四阶段车用汽油标准过渡期结束,国Ⅲ汽油退出历史舞台。

不断加快的油品升级速度,给炼化企业带来巨大压力。其中,如何低成本升级,一直是炼化企业面临的难题。

装置、原料成本占据成本“大头”。一般来说,以临氢工艺为主的炼化企业,新建加氢脱硫装置的费用少则五六千万元,多则两三亿元。除了这些一次性投入外,动力工质消耗和人工成本相应增加,更为企业增加不少“包袱”。

尤其是在原料成本中,除了氢气、燃料气、水、电等消耗,被称作“恢复辛烷值”的项目成本居高不下,长期困扰着炼化企业。

汽油升级的核心在于脱硫。仅通过加氢工艺来脱硫,由于发生烯烃饱和反应,汽油组分的辛烷值会损失,脱硫程度越深,辛烷值损失越大,经济损失越大,并影响汽油标号。为了达到出厂标准,传统方法是往汽油组分中加入芳烃类组分调和,从而恢复辛烷值。

国际通用算法是,消耗的芳烃类组分成本折算到成品油中。汽油组分的辛烷值每损失1个单位,1吨成品油的成本就会增加120元。按目前我国企业的平均水平,从国Ⅲ升级到国Ⅳ,汽油组分中的辛烷值会损失1.2到1.8个单位。

“损失多少就得补多少,每吨汽油成本仅此一项就要增加200元左右,对于几十万吨甚至上百万吨加工量的企业,很难吃得消。”乌石化生产技术处处长薛援说。

创新:

新工艺破解“辛”难题

恢复辛烷值,有没有方法可以减少芳烃类组分的消耗?

2011年,中国石油股份公司一项名为“M-DSO组合加氢改质脱硫工艺”的工业试验课题,在乌石化开始进行工业试验。

在国Ⅲ升级到国Ⅳ汽油过程中,乌石化60万吨/年汽油加氢改质脱硫装置采用了中国石油自主研发的工艺——DSO脱硫催化剂和M改质催化剂组合工艺。

这套具有中国石油自主知识产权的装置,首次成功试车后,一直采用先脱硫后改质的工艺路线。起初,虽然产品达到国Ⅳ标准,但汽油组分中的辛烷值还是降低了0.7个单位。

去年3月,乌石化的技术人员大胆创新,全面调整了工艺路线。在新一轮试验中,不仅补回了0.7个单位的辛烷值,而且在此基础上还提高了0.5个单位。

薛援说:“补回的,加上提高的,一共是1.2个单位。调和所需的芳烃类组分由22%降至9%。按照国际通用算法和去年乌石化生产75万吨汽油计算,可以降低芳烃成本约1亿元。这对一个亏损企业来说,意义重大。”

至此,M-DSO组合加氢改质脱硫工艺项目,解决了多年来炼油行业的“辛”难题,标志着中国石油自有汽油加氢改质技术获重大技术突破,为汽油继续升级奠定了坚实的技术基础。

不仅如此,在炼油过程中,这种工艺适合所有临氢技术生产的汽油。在我国,每年用临氢技术生产的汽油超过6000万吨。并且,现在低硫原油产量仅占世界原油总产量的1/3。未来,劣质原油增多,如用传统工艺,后续加工处理的成本会不断提高。因此,在经济效益方面,新工艺推广价值巨大。

优化:

创效需原料“高配”

新工艺,带来的不仅是高效益。

以前,用芳烃类组分调和,使汽油组分恢复辛烷值,从而达到出厂标准——这是多数炼油企业必然且无奈的选择。“无奈”在于,这是一笔不划算的买卖。

例如,乌石化选择的芳烃类组分是包括甲苯和二甲苯的混合芳烃。市场上,每吨混合芳烃在1.1万元以上,而用它们调和的汽油每吨只有几千元。

“这就好比把高价的酒往低价酒里兑,最后以低价出售。”薛援做了一个形象比喻,“创效关键在于原料的‘高配置’,能生产高附加值产品,就不要去做低附加值产品。”

薛援说,除了高效益,新工艺的成功应用提醒人们,炼化企业的创效思路,还要在不断提高原料利用率上下功夫,充分发挥炼化一体化优势,使原料向高附加值产品倾斜,实现原料资源效益最大化。

近年来,我国的原油对外依存度逐年攀升,并且原油重质化趋势不可改变,吃“杂粮”的企业越来越多。在没有更多优质原油的基础上,如何更好地利用已有资源,是炼化企业创效的重点。

多位石化专家表示,在炼化企业布局上,要使同一地区的企业在产业链上有紧密联系,以便充分利用资源。各炼化企业要详细了解所用原油品性、装置特点、市场需求,优化资源流向和加工方案,加强自主创新能力,通过科技提高各环节资源的利用效率,实现效益最大化,使炼化企业加工过程真正做到“宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳”。

新闻链接:

提高资源利用率 实现效益最大化

我国石油大多是低硫石油,但资源短缺,而进口的大多是高硫、重质原油。未来25年,我国新增原油可采储量中,低渗、超稠油比例将不断加大。

为适应石油劣质化趋势,我国炼油装置不断调整,深加工、精加工能力持续加强。目前,我国生产清洁油品的加氢装置能力占一次加工能力的比例,从2000年的16%上升至2012年的33%,但与世界平均55%的比例相比,还有一定差距。

我们要不断提高资源综合利用效率,实现企业效益最大化。专家指出,炼化一体化、产业集群化仍是主要发展模式。环渤海湾、长江三角洲和珠江三角洲三大地区炼厂集群地区,是炼化一体化程度较高的三大地区,集中了全国近70%的炼油和乙烯生产能力。未来几年,我国新建的千万吨级炼油基地中,大多配备了百万吨级乙烯装置。随着这些大型炼化一体化项目的投产,我国装置的大型化程度、进口原油加工能力、炼化一体化程度将进一步提高。

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